mrpⅡ/erp实行工厂作业控制的原因和条件

工厂计划和工厂作业计划都是在工厂活动发生之前制订的，尽管制订计划时充分考虑了现有的工厂能力，但计划在实施过程中由于以下原因，往往造成实施情况与计划要求偏离。

1、加工时间估计不准确

对于单件小批量工厂类型，很多任务都是第一次碰到，很难将每道工序的加工时间估计得很精确。而加工时间是编制作业计划的依据，加工时间不准确，计划也就不准确，实施中就会出现偏离计划的情况。

2、随机因素的影响

即使加工时间的估计是精确的，但很多随机因素的影响也会引起偏离计划的情况。如员工的劳动态度和劳动技能的差别、人员缺勤、设备故障和原材料的差异等。这些都会造成实际进度与计划要求不一致。

3、加工路线的多样性

调度人员在决定按哪种加工路线加工时，往往有多种加工路线可供选择，不同的加工路线会造成完工时间的偏离。

4、企业环境的动态性

尽管制订了一个准确的计划，但第二天又来一个更有吸引力的新任务，或者关键岗位的员工跳槽，或者物资不能按时到达，或者停电停水等，这些都使得实际工厂难以按计划进行。

实施作业控制有三个条件：一是要有—个标准。标准就是工厂计划和工厂作业计划，没有标准就无法衡量实际情况是否发生偏离。二是要取得实际工厂进度与计划偏离的信息。控制离不开信息，只有取得实际工厂进度偏离计划的信息，才知道两者发生了不一致。计算机辅助工厂管理信息系统能有效的提供实际工厂与计划偏离的信息，通过工厂作业统计模块，每天都可以取得各个零部件的实际加工进度和每台机床负荷情况的信息。三是要能采取纠正偏差的行动。纠正偏差是通过调度来实行的。

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