计划与执行：ERP和MES的数据分工

1. ERP聚焦计划与资源统筹
   ERP（企业资源计划）系统以企业整体运营为目标，负责主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）、产能粗略评估、成本核算及订单交付管理，其生产数据侧重“计划层”——如计划产量、标准工时、BOM结构和物料需求。
2. MES专注执行与过程控制
   MES（制造执行系统）定位于车间现场，实时采集设备状态、工序进度、人员操作、质检结果、能耗等“执行层”数据，实现对生产过程的监控、调度与追溯，强调数据的实时性、细粒度和准确性。

1. ERP是数据源头与目标设定者
   在集成架构中，ERP通常作为“主系统”向下传递生产指令：包括生产订单号、产品型号、计划数量、计划开工/完工时间、所需物料清单等。这些数据构成MES执行的基础输入，具有权威性和计划导向性。
2. MES是数据反馈与执行验证者
   MES在执行过程中生成的实际数据（如实际开工时间、完工数量、废品率、设备停机原因）作为“次级但关键”的反馈信息，回传至ERP，用于更新订单状态、触发物料移动、计算实际成本及修正后续计划。此时，MES数据虽为“从属”，却决定ERP计划能否闭环。

1. 计划类数据以ERP为准
   产品定义、BOM、工艺路线、成本中心等静态主数据通常在ERP中维护，并同步至MES。若两者不一致，应以ERP为唯一真相源（Single Source of Truth）。
2. 执行类数据以MES为准
   一旦生产启动，实际报工、质检结果、物料消耗等动态数据应由MES采集并写入，ERP不得覆盖或手动修改，以确保数据真实反映现场实况。此时MES在执行数据上具有“事实主导权”。

1. 深度集成下主次分明、协同高效
   在理想集成场景中，ERP下发指令 → MES分解执行 → 实时反馈结果 → ERP自动更新状态与成本，形成“计划-执行-反馈”闭环。主次关系清晰，数据流向有序。
2. 弱集成或手工对接易引发冲突
   若依赖Excel导入或人工录入，ERP与MES可能各自维护一套生产数据，导致计划与实际脱节，主次模糊，甚至出现“两套账”，严重影响生产决策与成本核算。

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