原系统不动、数据直连、业务照常运行。
傲鹏「平行接入」：不折腾人，让老系统和新方案一起干活。
头一次上系统、或者只想把生产管起来、把医疗器械追溯做起来，这一页同样适用 —— 下面四条路，挑一条看。
更急？直接打18520066627
系统没坏，但业务已经跑到系统前面去了
单据一多就转圈，月底结账全组加班等系统
仓库一套表、车间一套表、财务一套表，对不上
老板要个数，文员翻半天 Excel，还不一定准
改个功能报天价，想找人都找不到
老系统继续跑它熟悉的业务，新方案把数据接出来、用起来
一句话：老系统还是那套老系统，只是它的数据终于被真正用起来了
不签大单赌明天，每一步做完都先看结果
顾问上门把老系统版本、数据结构、业务流程一次摸清，出书面结论
以只读方式对接原系统数据库，原系统一个字节都不改，照常运行
新旧两套数据对照跑一段时间：库存对不对、成本准不准，用事实说话
验证通过后，哪块缺补哪块：AOP WMS、AOP MES、报表驾驶舱
AOP ERP 全模块：从接单到出货，生产、物料、财务一套拉通
生产排程、物料管理、财务核算、销售管理，进销存到成本核算一套打通
SN 序列号管理、批次管理、齐套分析，按客户要求做到单件与批次级追溯
AOP WMS 仓储扫码作业，AOP MES 车间报工，进度和库存实时可见
非标流程按你的做法来：改流程是配置，不是开发，改动按天计
售前顾问就是实施顾问，实施顾问就是售后顾问，不做一锤子买卖
无代理加价层，按模块加装、先上一块，费用以现场诊断后的实施方案为准
适用行业：机械装备 · 五金冲压 · 电子电器 · 塑胶注塑 · 三类医疗器械 —— 一次上门，先出书面结论再谈合作
从接到订单到货做完，中间有五道口子。哪一道没管住，账都算不清。
生产管理不是「能看到今天做了多少」，是「知道每一单卡在哪一道、缺哪一颗料、做完到底赚不赚」。
车间一天做多少，要等下班统计；急单插进来，谁也说不清前面排到哪了。报工这一步不进系统，后面所有报表都是猜的。
单子下了、料没齐，开工才发现缺件，交期就往后拖。齐套分析要放在下单前做，不是开工前做。
做了多少件知道，这单花了多少料、多少工时不知道，报价只能拍脑袋，接单接得心里没底。
先做工单 + 报工。先让车间知道今天做什么、做完扫码登记——这一步通了，进度才真实。
再做齐套。下单前看料够不够，缺料提前暴露，交期不再靠业务员拍胸脯。
最后按单成本。料、工、费归到每张工单上，接单前能算出这单大概赚多少。
按模块加装、先上一块：改流程是配置，不是开发，改动按天计；费用以现场诊断后的实施方案为准。
AOP ERP 的生产管理：生产订单、工单派工、工序报工、齐套分析、在制进度、按单核算成本，一条链走完。车间用 AOP MES 扫码报工，仓库用 AOP WMS 扫码出入库，两边数据回到同一套账上。
客户和审核要看一支器械的来龙去脉，你得从成品序列号，一路倒推回原材料批号和供应商批号。
一个成品一个唯一标识。物料主档先做 UDI 扩展，编码按 GS1 规则校验，赋码、打印、入库、出库、发货每一环都要能对上；到了要上报的时候，再跟 NMPA 国家 UDI 数据库对接。
批记录在过程中产生，不是事后补填：谁在什么时间、哪台设备、用了哪批料、参数是多少，都留在记录里。AOP ERP 原生 EBR 模块承载，提交后不可修改，支持电子签名与审计追踪。
成品序列号 → 生产批次 → 原材料批号 → 供应商批号。中间断一环，客户来查或者飞行检查时就拿不出东西。所以原材料入库就要登记供应商批号，出库按批次先进先出，成品与用料批次自动关联。
对号入座，占两条以上今天就该留个电话
系统还在跑，但想要 WMS、MES、报表这些新能力，改一个功能还得等原厂报价
版本旧了、改不动了，又不想整体推翻重来
要新上一套：按模块先上，改流程是配置，不是开发
仓库、车间、财务各说各话，需要一套拉通的数据底座
* 医疗器械行业相关合规能力的最终符合性以监管机构认定为准
不用准备资料，填个电话就行。顾问回电时聊三件事：你现在的系统状况、最近最头疼的一件事、无论是接老系统还是新上一套，在你厂里能先从哪一步做起。
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